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盲孔检测机切削时内孔精度检验难度高
- 分类:行业动态
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- 发布时间:2022-11-25 10:23
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盲孔检测机切削时内孔精度检验难度高
该加工工艺加工内孔不能通过基本机器设备一次加工达标,只能依靠中后期碾磨确保内孔精度规定。存有加工难题如下所示。
1)盲孔检测机切削时内孔精度检验难度高,检验经常。选用基本仿真模拟卡规不能对盲孔进行检测;三坐标仪需选用延长测针线下检验,检验效率不高;因为内孔精度高,检验时受环境温度影响很大,不适宜工艺流程间的检查。
2)盲孔检测机孔深层大,切削时易出现光洁度、规格偏差。盲孔比较深,选用内外磨床加工内孔,沙轮片径向挪动易产生沙轮片前面比后面消耗大,沙轮片套简受轴向切削速度弯曲等因素的影响,使内孔造成光洁度,光洁度≥0.01,造成规格精度、几何公差没法符合要求。
3)盲孔检测机内孔精度靠手工研磨确保,产品一致性差,易发生刮伤状况。选用研磨棒对内孔碾磨,留碾磨量0.02mm;碾磨易发生喇叭口期,内孔平行度规定0.002mm,碾磨难度系数比较高,需不断碾磨、检验;散件碾磨时长约2h,碾磨制成品需控温4h检验,高的效率比较低且容易发生碾磨刮伤状况。
为了解决依据原技术开展内孔加工时存在的不足,需要对该带座轴承的内孔加工加工工艺开展优化提升。
为了满足依据带座轴承设计要点中内孔表面表面粗糙度及几何公差的精度规定,拟采用快速(额定转速20000r/min)五轴加工核心开展加工。固定不动产品工件后自动测量水平度,并调节内孔中心线与端口竖直。选用薄厚<2.6mm的CBN沙轮片,将沙轮片套简安装于刀盘上,开展圆面切削加工。
自动测量和智能调整技术性能自动检测加工基准点,并动态性复建加工平面坐标,清 除由标准传送所引起的偏差,自动识别加工容量,降低工装夹具应用总数,减少生产时间,减少原材料成本。
根据编写加工程序流程,启用在线监测宏程序。将感应探头安装于刀盘上,运作在线监测宏程序,挪动感应探头,当摄像头与产品工件接触的时候,自动记录摄像头的平面坐标,根据多接触力复建工件检验轮廊,将数据提取到加工系统中开展自动补偿调整,在线监测如下图3所显示。
同样,全自动水平度平面方式为:依据三点定面基本原理,根据获取摄像头与平面图触碰点坐标值,推动各轴旋转,使三点Z轴座标同样,确准确测量平面图与铣刀主轴轴承竖直。